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大型机床铸件加工的工艺特点有哪些?

2022-10-07 15:44:34

机床铸件加工工艺特点:

1、磨削效率提高。砂轮相对工件作高速旋转,一般砂轮线速度达35m/s,约为普通刀具的20倍以上,机床可获得较高的金属切除率。随着磨削新工艺的发展,磨削加工的效率进一步提高,在某些工序已取代车、铣、刨削,直接从毛坯上加工成形。同时,磨粒和工件产生强烈的摩擦、急剧的塑性数控机床变形,因而产生大量的磨削热。

2、能获得机床很高的加工精度和很低的表面粗糙度。每颗磨粒切去切屑层很薄,一般只有几微米,因此表面可获得高的精度和低的表面粗糙度。一般精度可达IT6~IT7,表面粗糙度足0.08—0.051xm;高磨削可达到高,故磨削常用在精加212/]2序。

3、切削功率大消耗能量多。砂轮是由许许多多的磨粒数控机床组成的,磨粒在砂轮中的分布是杂乱无章、参差不齐的,切削时多呈负前角且有的圆弧半径,因此切削功率大、消耗能机床量多。

4、加工范围广。砂轮磨粒热稳定性好,不但可以加工未淬火钢、铸铁和有色金属等材料,而且可加工淬火钢、各种切削刀具以及硬质机床合金等硬度很高的材料。

5、柔性高。主要表现在加工机床铸件对象的灵活可变性,即通过换应用软件可以很容易地在范围内从一种零件的加工换为另一种零件加工的功能,这显著地缩短了多品种生产中的设备调整和生产准备时间。

6、实现机床操纵和加工过程的自动化。数控磨床加工解决机床铸件普通机床加工自动化程度及加工效率低和自动机床、机床或自动线加工柔性差的基本矛盾,成为功能完善机床的现代加工方法。


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